La linea di assemblaggio ultra-pulita, detta anche linea di produzione ultra-pulita, è in realtà composta da più banchi a flusso laminare di classe 100. Può anche essere realizzata con una struttura a telaio superiore ricoperta da cappe a flusso laminare di classe 100. È progettata per soddisfare i requisiti di pulizia delle aree di lavoro locali in settori industriali moderni come l'optoelettronica, la biofarmaceutica, la ricerca scientifica e altri campi. Il suo principio di funzionamento è il seguente: l'aria viene aspirata in un prefiltro tramite una ventola centrifuga, passa attraverso un filtro HEPA per la filtrazione tramite una camera a pressione statica e l'aria filtrata viene emessa con un flusso d'aria verticale o orizzontale, in modo che l'area operativa raggiunga la classe di pulizia 100, garantendo la precisione della produzione e i requisiti di pulizia ambientale.
La linea di assemblaggio ultra-pulita si suddivide in linea di assemblaggio ultra-pulita a flusso verticale (banco di pulizia a flusso verticale) e linea di assemblaggio ultra-pulita a flusso orizzontale (banco di pulizia a flusso orizzontale) in base alla direzione del flusso d'aria.
Le linee di produzione verticali ultra-pulite sono ampiamente utilizzate in aree che richiedono una purificazione localizzata, come laboratori, industria biofarmaceutica, optoelettronica, microelettronica, produzione di hard disk e altri settori. Il banco di pulizia verticale a flusso unidirezionale offre i vantaggi di un'elevata pulizia, può essere integrato in una linea di produzione di assemblaggio, è silenzioso e mobile.
Caratteristiche della linea di produzione verticale ultra-pulita
1. La ventola adotta una ventola centrifuga ad alta efficienza EBM a trasmissione diretta di origine tedesca, caratterizzata da lunga durata, bassa rumorosità, assenza di manutenzione, vibrazioni ridotte e regolazione continua della velocità. La durata di funzionamento è pari o superiore a 30.000 ore. La regolazione della velocità della ventola è stabile e il volume d'aria rimane invariato anche al raggiungimento della resistenza finale del filtro HEPA.
2. Utilizzare filtri HEPA a mini pieghe ultrasottili per ridurre al minimo le dimensioni della scatola di pressione statica e utilizzare piani di lavoro in acciaio inossidabile e deflettori laterali in vetro per far apparire l'intero studio spazioso e luminoso.
3. Dotato di manometro Dwyer per indicare chiaramente la differenza di pressione su entrambi i lati del filtro HEPA e per avvisarti tempestivamente quando è necessario sostituire il filtro HEPA.
4. Utilizzare un sistema di alimentazione dell'aria regolabile per regolare la velocità dell'aria, in modo che la velocità dell'aria nell'area di lavoro sia in condizioni ideali.
5. Il prefiltro ad alto volume d'aria, facilmente rimovibile, protegge meglio il filtro HEPA e garantisce una velocità dell'aria adeguata.
6. Collettore verticale, piano di lavoro aperto, facile da usare.
7. Prima di lasciare la fabbrica, i prodotti vengono rigorosamente ispezionati uno per uno secondo lo standard federale statunitense 209E, e la loro affidabilità è estremamente elevata.
8. È particolarmente adatto per l'assemblaggio in linee di produzione ultra-pulite. Può essere configurato come unità singola in base ai requisiti di processo, oppure è possibile collegare in serie più unità per formare una linea di assemblaggio di classe 100.
Sistema di isolamento a pressione positiva di classe 100
1.1 La linea di produzione ultra-pulita utilizza un sistema di immissione aria, un sistema di ricircolo aria, l'isolamento tramite guanti e altri dispositivi per impedire l'introduzione di contaminanti esterni nell'area di lavoro di classe 100. È necessario che la pressione positiva dell'area di riempimento e tappatura sia maggiore di quella dell'area di lavaggio delle bottiglie. Attualmente, i valori impostati per queste tre aree sono i seguenti: area di riempimento e tappatura: 12 Pa, area di lavaggio bottiglie: 6 Pa. Salvo in casi di assoluta necessità, non spegnere la ventola. Ciò potrebbe facilmente causare la contaminazione dell'area di uscita dell'aria HEPA e comportare rischi microbiologici.
1.2 Quando la velocità della ventola di conversione di frequenza nell'area di riempimento o tappatura raggiunge il 100% e non riesce ancora a raggiungere il valore di pressione impostato, il sistema emetterà un allarme e richiederà la sostituzione del filtro HEPA.
1.3 Requisiti per la camera bianca di classe 1000: La pressione positiva della camera di riempimento di classe 1000 deve essere controllata a 15 Pa, la pressione positiva nella camera di controllo è controllata a 10 Pa e la pressione nella camera di riempimento è superiore alla pressione nella camera di controllo.
1.4 Manutenzione del filtro primario: Sostituire il filtro primario una volta al mese. Il sistema di riempimento di Classe 100 dispone solo di filtri primario e HEPA. Generalmente, la parte posteriore del filtro primario viene controllata settimanalmente per verificare se è sporca. In caso affermativo, deve essere sostituito.
1.5 Installazione del filtro HEPA: Il riempimento del filtro HEPA è relativamente preciso. Durante l'installazione e la sostituzione, fare attenzione a non toccare la carta del filtro con le mani (la carta del filtro è in fibra di vetro, quindi più fragile) e prestare attenzione alla protezione della guarnizione.
1.6 Rilevamento perdite del filtro HEPA: Il rilevamento delle perdite del filtro HEPA viene solitamente effettuato ogni tre mesi. Se si riscontrano anomalie nella presenza di polvere e microrganismi nello spazio di classe 100, è necessario testare anche il filtro HEPA per verificare la presenza di perdite. I filtri che presentano perdite devono essere sostituiti. Dopo la sostituzione, devono essere sottoposti nuovamente a un test di tenuta e possono essere utilizzati solo dopo aver superato tale test.
1.7 Sostituzione del filtro HEPA: Normalmente, il filtro HEPA viene sostituito ogni anno. Dopo la sostituzione con un filtro HEPA nuovo, è necessario eseguire un nuovo test di tenuta e la produzione può riprendere solo dopo aver superato il test.
1.8 Controllo del condotto dell'aria: L'aria nel condotto dell'aria è stata filtrata attraverso tre livelli di filtro: primario, medio e HEPA. Il filtro primario viene solitamente sostituito una volta al mese. Verificare settimanalmente se la parte posteriore del filtro primario è sporca. In caso affermativo, è necessario sostituirlo. Il filtro medio viene solitamente sostituito ogni sei mesi, ma è necessario verificare mensilmente che la guarnizione sia ben aderente per evitare che l'aria bypassi il filtro medio a causa di una guarnizione allentata, compromettendone l'efficienza. I filtri HEPA vengono generalmente sostituiti una volta all'anno. Quando la macchina di riempimento si ferma per il riempimento e la pulizia, la ventola del condotto dell'aria non può essere completamente chiusa e deve funzionare a bassa frequenza per mantenere una certa pressione positiva.
Data di pubblicazione: 4 dicembre 2023