Nella produzione farmaceutica asettica, la verifica del modello di flusso d'aria nelle camere bianche di classe A è un processo fondamentale per garantire un flusso d'aria unidirezionale e mantenere la garanzia di sterilità. Tuttavia, durante le attività di qualificazione e convalida in condizioni reali, molti produttori evidenziano lacune significative nella progettazione e nell'esecuzione degli studi sul flusso d'aria, in particolare nelle zone di classe A che operano in un contesto di classe B, dove i potenziali rischi di interferenza del flusso d'aria sono spesso sottovalutati o valutati in modo insufficiente.
Questo articolo analizza le carenze più comuni osservate durante gli studi di visualizzazione del flusso d'aria nelle aree di classe A e fornisce raccomandazioni pratiche per miglioramenti in linea con le GMP.
Lacune e rischi nella verifica del modello di flusso d'aria
Nel caso esaminato, l'area di classe A è stata realizzata con barriere fisiche parziali, lasciando spazi strutturali tra il soffitto dell'involucro e il sistema di mandata dell'aria FFU (Fan Filter Unit). Nonostante questa configurazione, lo studio di visualizzazione del flusso d'aria non è riuscito a valutare sistematicamente diversi scenari critici, tra cui:
1. Impatto del flusso d'aria in condizioni statiche e dinamiche
Lo studio non ha valutato in che modo le operazioni di routine, quali spostamenti del personale, interventi manuali o aperture delle porte, all'interno dell'area di classe B circostante potessero influenzare la stabilità del flusso d'aria nella zona di classe A.
2. Rischi di collisione e turbolenza del flusso d'aria
Non è stata effettuata alcuna verifica per determinare se il flusso d'aria di classe B, dopo aver colpito barriere, apparecchiature o operatori di classe A, potesse generare turbolenza e penetrare nel flusso d'aria di alimentazione di classe A attraverso fessure strutturali.
3. Percorsi del flusso d'aria durante l'apertura della porta e l'intervento dell'operatore
Lo studio del flusso d'aria non ha confermato se potessero verificarsi flussi d'aria inversi o percorsi di contaminazione quando venivano aperte le porte o quando il personale eseguiva interventi nelle aree adiacenti di classe B.
Tali omissioni rendono impossibile dimostrare che il flusso d'aria unidirezionale nell'area di classe A possa essere mantenuto in modo costante durante le reali condizioni di produzione, introducendo così potenziali rischi di contaminazione microbica e particolata.
Carenze nella progettazione e nell'esecuzione dei test di visualizzazione del flusso d'aria
Un esame dei report di visualizzazione del flusso d'aria e delle registrazioni video ha evidenziato diversi problemi ricorrenti:
1.Copertura incompleta dell'area di prova
In diverse linee di produzione, tra cui riempimento, elaborazione di siringhe preriempite e tappatura, gli studi sul flusso d'aria non sono riusciti a coprire adeguatamente le posizioni ad alto rischio e critiche, come:
✖Aree direttamente sotto le prese FFU di classe A
✖Uscite del forno di depirogenazione a tunnel, Zone di riordino delle bottiglie, Ciotole dei tappi e sistemi di alimentazione, Aree di svolgimento e trasferimento del materiale
✖Percorsi generali del flusso d'aria attraverso la zona di riempimento e le interfacce del trasportatore, in particolare nei punti di transizione del processo
2. Metodi di test non scientifici
✖L'uso di generatori di fumo a punto singolo ha impedito la visualizzazione dei modelli di flusso d'aria complessivi nella zona di classe A
✖Il fumo veniva rilasciato direttamente verso il basso, disturbando artificialmente il comportamento naturale del flusso d'aria
✖Gli interventi tipici dell'operatore (ad esempio, intrusione del braccio, trasferimento di materiale) non sono stati simulati, con conseguente valutazione irrealistica delle prestazioni del flusso d'aria
3. Documentazione video inadeguata
Nei video mancava una chiara identificazione dei nomi delle stanze, dei numeri di riga e dei timestamp
La registrazione era frammentata e non documentava in modo continuo il flusso d'aria lungo l'intera linea di produzione
Riprese incentrate solo su punti operativi isolati senza fornire una visione globale del comportamento e dell'interazione del flusso d'aria
Raccomandazioni e strategie di miglioramento conformi alle GMP
Per dimostrare in modo affidabile le prestazioni del flusso d'aria unidirezionale nelle camere bianche di classe A e soddisfare le aspettative normative, i produttori dovrebbero implementare i seguenti miglioramenti:
✔Migliora la progettazione dello scenario di test
La visualizzazione del flusso d'aria deve essere eseguita sia in condizioni statiche che dinamiche multiple, tra cui l'apertura delle porte, gli interventi simulati dell'operatore e i trasferimenti di materiale, per riflettere scenari di produzione reali.
✔Definire chiaramente i requisiti tecnici delle procedure operative standard (SOP)
Le procedure operative standard dovrebbero definire esplicitamente i metodi di generazione del fumo, il volume del fumo, il posizionamento della telecamera, le posizioni dei test e i criteri di accettazione per garantire coerenza e ripetibilità.
✔Combina la visualizzazione del flusso d'aria globale e locale
Si consiglia l'uso di generatori di fumo multi-punto o di sistemi di visualizzazione del fumo a campo intero per catturare simultaneamente i modelli generali del flusso d'aria e il comportamento del flusso d'aria localizzato attorno alle apparecchiature critiche.
✔Rafforza la registrazione video e l'integrità dei dati
I video di visualizzazione del flusso d'aria devono essere completamente tracciabili, continui e chiaramente etichettati, coprire tutte le operazioni di classe A e illustrare chiaramente i percorsi del flusso d'aria, le perturbazioni e i potenziali punti di rischio.
Conclusione
La verifica del flusso d'aria non dovrebbe mai essere considerata una formalità procedurale. È un elemento fondamentale per garantire la sterilità nelle camere bianche di classe A. Solo attraverso una progettazione dei test scientificamente valida, una copertura completa dell'area e una documentazione solida, o avvalendosi di servizi di collaudo professionali qualificati, i produttori possono dimostrare realmente che il flusso d'aria unidirezionale viene mantenuto sia in condizioni operative di progetto che in condizioni operative di disturbo.
Una rigorosa strategia di visualizzazione del flusso d'aria è essenziale per creare una barriera affidabile per il controllo della contaminazione e salvaguardare la qualità e la sicurezza dei prodotti farmaceutici sterili.
Data di pubblicazione: 29-12-2025